Вплив виробничих технологій на якість пластикової тари

Вплив виробничих технологій на якість пластикової тари.
 

Співробітники служб закупівель часто беруть до уваги лише очевидні характеристики товару, віддаючи перевагу компаніям, які запропонували самі низькі ціни та вигідні умови поставки. Однак для того, щоб реально економити гроші, необхідно підійти до питання вибору більш ретельно. Так, при закупівлі пластикової тари покупці звертають увагу лише на зовнішній вигляд, місткість і ціну, упускаючи найважливіші фізико-хімічні характеристики виробів. Дана стаття допоможе вам не зробити помилку при виборі постачальника пластикової тари, вказавши ключові моменти, на які потрібно звертати особливу увагу, а також продемонструє на прикладах пластикових каністр, як розпізнати дійсно хорошу тару.

На якість кінцевої продукції впливають три ключових фактори: сировина, технологія виробництва та обладнання, яке використовується.

Якщо говорити про сировину, то в основному для виробництва пляшок і каністр використовується поліетилен низького тиску.

Для того щоб при описі їх властивостей не спиратися виключно на слова, наведемо основні технічні характеристики деяких видів сировини.

Як видно з таблиці, поліетилен під маркою ПЕНД 273-83 володіє незрівнянно більшою хімічною стійкістю, а також значно перевершує ПЕНД 276-73 за характеристиками міцності. РЕ 3 ВІД 49 також має низький показник стійкості до розтріскування, що говорить про невисоку хімічної продукції, виготовленої з даної марки ПЕНД. І хоча за зовнішнім виглядом вам не завжди вдасться відрізнити, з якої сировини виготовлено та чи інша каністра, однак варто звернути увагу на текстуру поверхні і пружність стінок каністри при натисканні. У тари, виготовленої з поліетилену ПЕНД 273-83, поверхня матова, а стінки більш пружні.

У будь-якому випадку необхідно поставити менеджеру продає компанії питання про використовувану сировину.

А тепер докладніше опишемо сам процес виробництва. Каністри, як і багато інші види поліетиленової тари, виготовляються методом екструзійно-видувного формування. Схематично цей процес можна розбити на наступні етапи:

1) гомогенізація розплаву;
2) формування рукавної заготовки;
3) змикання прес-форми, роздувши заготовки у формі і формування виробу;
4) охолодження вироби і видалення його з форми;
5) остаточна обробка готового виробу.

Почнемо з першого пункту. Гомогенізація розплаву, тобто процес отримання однорідного матеріалу для подальшого формування рукавної заготовки, відбувається в екструдері, що працює за принципом «м'ясорубки», по периметру якої розташовані нагрівальні елементи, розплавляють гранули поліетилену до в'язкотекучого стану.

Даний етап має величезне значення для якості кінцевого виробу. Недоліки екструдера, які призводять до отримання неоднорідного по температурі або щільності матеріалу, впливають на роботу всієї видувної машини в цілому і проявляються у вигляді утяжек (ущільнень і нерівностей) на поверхні каністр, що негативно позначається на їх міцнісних характеристик.

На сьогоднішній момент в технологічному плані визнаними лідерами з виробництва екструдерів є німецькі компанії, продукція яких забезпечує стабільно високу якість підготовки матеріалу. Багато ж виробники поліетиленової тари використовують дешеве обладнання, виготовлене в країнах Азії, але в цьому випадку стабільність якості вимагає додаткового контролю.

На наступному етапі особливу увагу варто приділити процесу формування рукавної заготовки, так як саме тут застосування інноваційних технологій позитивно позначається на якості готової продукції.

Розподіл сировини за формою рукавної заготовки визначає міцнісні характеристики готового виробу. Найбільш вразливими місцями каністр є ребра і кути (тому що при падінні саме на них припадає основна сила удару), а також, у зв'язку з технологічними особливостями, зони змикання прес-форми.

Однак, якщо видавлювати рукавну заготовку з однаковою товщиною стінки по всьому периметру і довжині, то саме в цих областях товщина стінки каністри буде мінімальна. Це відбувається з-за того, що при раздуве заготівля в цих місцях розтягнеться набагато більше, ніж на стінках, так як ці точки в прес-формі найбільш віддалені від поверхні рукавної заготовки.

Виробники поліетиленової тари намагаються боротися з цим явищем різними методами. Світовий досвід показав, що найбільш ефективним способом є застосування 3-х рівневої системи контролю товщини стінок:

Саме застосування в сукупності всіх трьох систем контролю дозволяє досягати найкращих характеристик каністр.

Головним же недоліком 3-х рівневої системи контролю товщини стінок є її вартість. У світі лічені одиниці компаній, які виготовляють полімерну тару, можуть дозволити собі встановлення таких систем. Переважна більшість обмежується закупівлею обладнання, оснащеного лише системою WDS, а в якості замінника SFDR застосовує профільований дорн, також дозволяє зміцнити ребра вироби. Однак у цьому випадку у настроювача немає можливості оперативної тонкого регулювання параметрів, і тому доводиться миритися з деякими огріхами, що з'являються в процесі виробництва, такими як різні відхилення товщини стінки від заданої величини.

Після формування рукавної заготовки відбувається змикання прес-форми, і через спеціальний отвір починається подача повітря. На даному етапі мають значення сила змикання прес-форми (яка впливає на якість каністри в зоні швів), температура заготовки, а також тиск повітря. Зі збільшенням тиску поліпшується якість поверхні каністр і знижується жолоблення, що в підсумку позначається як на товарному вигляді, так і на їх експлуатаційних властивостях. Неправильне налаштування параметрів або застосування неякісного обладнання легко визначається по зовнішньому вигляду готового виробу: наявність утяжек, неоднорідна поверхня каністр, різні деформації.

Стадія охолодження починається з моменту контакту заготовки з охолоджуваною поверхнею прес-форми і закінчується після охолодження найбільш товстих місць каністр, що примикають до горловини. Передчасне видалення виробів супроводжується розм'якшенням сусідніх з горловиною ділянок та їх незворотних деформуванням. А так як процес охолодження займає від 50% до 75% часу циклу формування, багато виробників нехтують незначними деформаціями, підвищуючи продуктивність свого обладнання, однак це негативно позначається на якості каністр.

Після охолодження прес-форма розкривається, і готовий виріб спрямовується на остаточну обробку (видалення надлишків матеріалу, зняття задирок тощо). Але навіть така, здавалося б, проста операція не у всіх виробників промислової тари проходить «гладко». Часто у продажу можна зустріти продукцію, розфасовану в каністри, мають яскраво виражені гострі краї та задирки в зоні швів. Велика ймовірність того, що покупець поранить руку про такий гострий край, і це майже напевно буде означати, що він купив вашу продукцію в останній раз.

Отже, підводячи підсумок всьому вищесказаному, відзначимо, що ж потрібно робити, щоб не допустити помилку при виборі постачальника пластикової тари.

На етапі попередньої підготовки уточніть у менеджера, на якому обладнанні і з якої сировини виготовлено каністри та комплектуючі до них. Хоча цю інформацію досить складно перевірити, відповіді на ці питання багато в чому продемонструють компетентність менеджера.

Коли попередній відбір завершено, і вам доставили зразки продукції, можна приступити до експрес-аналізу якості каністр. На перший погляд, всі вони виглядають приблизно однаково, але варто придивитися до них уважніше і вивчити на предмет наявності вад.

Использование данных методов проверки качества позволит вам избежать явных ошибок при выборе поставщика. Естественно, что осмотр не может заменить полноценных испытаний в серьезной лаборатории, однако такие проверки не всегда целесообразны.

Выбор качественной тары позволит вам:

• быть уверенным в сохранности вашего продукта, фасованного в тару, качество которой стабильно от поставки к поставке;
• обеспечить скорость и удобство погрузочно-разгрузочных работ, а также снизить затраты на логистику;
• скоротити складські витрати на зберігання фасованої продукції за рахунок штабелювання каністр в кілька ярусів;
• забезпечити якісний автоматизований процес закупорювання;
• розширити ринок збуту, забезпечивши високу надійність і товарний вигляд тари при транспортуванні на далекі відстані, характерні для великої території Росії, і нівелювати істотні перепади температури незалежно від сезону року;
• підкреслити імідж вашої компанії за рахунок гарного товарного вигляду тари;
• звести до мінімуму кількість каністр, випадково розкритих або тріснутих в результаті падіння;
• зберегти чи підвищити лояльність клієнтів до вашої торгової марки, знявши з них проблеми, пов'язані з експлуатацією каністр.